Comment optimiser le refroidissement dans une tour ? Actuellement, les tours vendues sont presque toutes équipées d'origine de ventilateurs. Mais sont-elles pour autant optimisées au niveau du refroidissement, ou alors si des modifications sont apportées, comment optimiser le flux d'air pour satisfaire à un bon échange des calories dans cet espace généralement réduit et qui peut rapidement tourner à la fournaise ? Introduction Une tour, c’est un boîtier destiné à accueillir une carte mère, une ou plusieurs cartes vidéo, une alimentation, et plusieurs autres périphériques comme des disques durs, SSD, graveurs, … Si dans le principe de base, c’est une fonction simple, dans la réalité, il n’en va rarement de même ! En effet, outre le fait de devoir caser tout ce beau monde dans le boîtier, ce dernier doit en plus assurer les fonctions de refroidissement et de silence. C’est là que le sujet devient intéressant, car avec les configurations qui évoluent très vite ces derniers temps, les calories à dissiper évoluent dans le même sens, car le matériel devient toujours plus puissant et les utilisateurs plus exigeants en termes de possibilités ! Le refroidissement devient alors à un moment donné crucial, au point qu’il peut même devenir un point à améliorer très rapidement au vu de l’escalade à la puissance ! Un peu d’histoire…Il faut revenir quelques années en arrière, disons ne serait-ce qu’environ dix, pour comprendre le problème. L’époque évoquée fait la part belle aux fameux processeurs que sont entre autres les Pentium III ou Athlon, voire ensuite les Pentium IV ou Athlon XP. Les configurations de l’époque, avec la génération des cartes graphiques, du genre GeForce 4 Ti ou Radeon 8500, consommaient assez peu au regard de nos configurations actuelles, et les alimentations usuelles tournaient alors autour des 300W de puissance restituée. Par la suite, les GeForce 5 et Radeon 9XXX sont arrivées, et il a fallu revoir tout doucement la puissance délivrée par les alimentations. Bien évidemment, avec la puissance nécessaire pour alimenter les configurations de l’époque, les composants chauffaient encore assez peu, et la dissipation des calories ne faisait pas encore appel aux systèmes de refroidissement d’aujourd’hui. Avec les années qui suivirent, les configurations sont devenues de plus en plus voraces, au point qu’actuellement tous les processeurs et cartes graphiques ont des gestions d’énergie, leur permettant ainsi de faire chuter les fréquences et les tensions d’alimentation lorsque toute la puissance n’est pas nécessaire. Mais à contrario, par exemple pour les joueurs ou les overclockers, le fonctionnement et l’utilisation du matériel n’est plus le même, et est soit poussé au maximum de ses capacités, en restant dans les limites définies par les constructeurs, soit poussé bien plus loin encore et nécessite alors la mise en place d’alimentations surdimensionnées pour alimenter l’ensemble du matériel lors des overclockings ! Il n’est donc pas rare aujourd’hui de trouver par exemple des cartes graphiques qui à elles seules sont capables de consommer bien plus en puissance que des ordinateurs entiers, même pour joueurs, d’il y a ne serait-ce que cinq ans en arrière, et encore ! Que dire alors si un retour en arrière est fait sur dix ans ! De toute évidence, et du coup, les tours achetées et conçues pour le matériel d’il y a cinq ans en arrière, ne sont plus du tout adaptées au matériel actuel, et ne peuvent plus répondre à la demande de dissipation de calories comme autrefois ! Ce qui a changé physiquement dans la conception des tours depuis dix ans Tout d’abord le boîtier en lui-même. En fait et à l’époque, il n’est pas nécessaire d’avoir un gros refroidissement. Du coup, peu de boîtiers comportent des trous dans les parois latérales, et le seul et unique ventilateur se trouve soit à l’avant, sous le lecteur de disquettes, soit à l’arrière, sous l’alimentation. Oui, sous l’alimentation, car elle était placée en haut du boîtier, et contribuait ainsi à l’aspiration de l’air un peu réchauffé, et son extraction de la tour. La circulation de l’air dans le boîtier se trouve donc réduite à un filet d’air, provenant de la partie basse à l’avant de la tour, et extrait par la partie haute à l’arrière de la tour, en passant par l’alimentation. Avec les configurations qui ont commencé à s’étoffer, certains perçages ont commencé à faire leur apparition sur le panneau latéral de la tour. Ces derniers permettaient accessoirement la mise en place d’un ventilateur de 80mm de diamètre, ce qui à l’époque permettait d’amener un peu plus d’air frais à l’intérieur de la tour ventilateur en aspiration. Pour compléter ce dernier, certains emplacements pour d’autres ventilateurs, ou tout simplement des perçages, ont permis d’améliorer aussi l’extraction de l’air chaud, venant ainsi en complément au ventilateur de l’alimentation. C’est là que certains concepteurs ont réalisé que les alimentations thermo-régulées qui avaient fait leur apparition depuis peu, commençaient à faire de plus en plus de bruit, car la chaleur dissipée dans la tour, se mêlait à l’air qui devait refroidir l’alimentation, et ce dernier étant réchauffé, obligeait cette dernière à faire tourner son ventilateur toujours plus vite pour qu’elle soit bien refroidie. Pour parer à ce problème, les emplacements pour les alimentations ont été déplacés cette fois-ci vers le bas du boîtier, et pour compenser le manque d’extraction en haut, ce sont des ventilateurs qui ont pris place. D’abord du 80mm, puis du 120mm, mais également d’autres diamètres plus ou moins normalisés, pour aboutir actuellement à des mesures comme du 140mm. Par la suite, les ventirads de processeurs sont devenus toujours plus gros et plus imposants, les systèmes de refroidissement des cartes graphiques aussi, sans compter que certaines de ces dernières ont commencé à avoir des longueurs hors normes pour la plupart des boîtiers de l’époque. Il a donc fallu adapter les boîtiers à ces nouveaux composants et dégagements de chaleur. Ainsi de nouveaux boîtiers sont apparus, plus imposants, et offrant toujours plus de systèmes de refroidissements, provoquant des flux d’air plus importants dans la tour. La vague des watercoolings est arrivée à peu près à la même époque. Alors qu’elle faisait figure de système hors normes et réservé à une élite peu de temps avant, elle est actuellement parfaitement intégrable dans une majorité des boîtiers actuels. Ainsi, il n’est plus rare aujourd’hui de trouver des modèles permettant la mise en place d’au moins un système de watercooling, avec des ouvertures permettant le passage de tuyaux vers l’extérieur. De même, le volume intérieur a été augmenté pour permettre la mise en place des tuyaux, du réservoir, de la pompe, du radiateur, … Les ventilateurs ont aussi vu leurs diamètres et emplacements évoluer, avec comme exemple des tours à l’image du HAF 932 de Cooler Master qui a fait figure de pionnier à l’époque et est encore proposé à la vente aujourd’hui, avec quelques améliorations esthétiques et fonctionnelles rajout de prises USB par exemple. Ce boîtier propose par exemple un emplacement supérieur pour le watercooling, permettant la mise en place d’un radiateur pouvant aller jusqu’à trois ventilateurs de 120mm, mais aussi la possibilité d’y mettre plus conventionnellement un ventilateur de 230mm ou un ventilateur de 230mm + un autre de 120mm ou même jusqu’à trois ventilateurs de 120mm ! Et cela ne concerne que la partie haute !!! L’arrière peut recevoir un 120 ou 140mm, l’avant reçoit un 230mm et le côté peut recevoir un 230mm ou jusqu’à quatre ventilateurs de 120mm ! Le dessous enfin, possède une grille pour faire passer l’air dans le cas où l’alimentation doit aspirer l’air frais par le bas, et un emplacement plus en avant permettant de monter un ventilateur de 120mm ! C’est sans compter le métal mesh » ou autrement dit en nid d’abeilles, permettant également à l’air de circuler librement ! Il en existe sur le devant, sur le côté, sur le dessus, à l’arrière, en dessous, et est aussi complété par des ouïes d’aération au niveau des emplacements des disques durs ! D’autres boîtiers actuels proposent des caractéristiques équivalentes, voire même des options supplémentaires comme la possibilité de monter deux systèmes de watercooling dans la partie supérieure, ou même inférieure ! Ainsi, les boîtiers actuels n’ont plus rien à voir avec les boîtiers d’il y a seulement quelques années. Mais cela suffit-il à avoir pour autant un refroidissement optimisé ? Tout dépend alors de la configuration montée à l’intérieur, du système de refroidissement choisi et des différents ventilateurs, de leurs débits et de leurs sens, à savoir s’ils doivent être montés en aspiration ou en extraction ! En fait, rien n’est simple, et il suffit qu’un ventilateur soit au mauvais endroit, ou fonctionne dans le sens opposé à celui qu’il devrait avoir pour un bon refroidissement, pour que l’équilibre soit rompu et que les degrés montent vite dans la tour ! Même le fait d’adopter des matériaux comme l’aluminium à la place de l’acier peut parfois être compromis par une mauvaise gestion des flux intérieurs de la tour, bien que ce matériau soit à la base un meilleur conducteur thermique bien que plus onéreux, et pourrait faire penser qu’il favoriserait encore le refroidissement c’est le cas lorsque le refroidissement et le flux d’air interne sont bien maîtrisés, sinon il n’apporte pas beaucoup plus, si ce n’est plus de légèreté à l’ensemble. Mais quelle est exactement l’influence du refroidissement sur les composants de l’ordinateur ?Il ne faut pas perdre à l’esprit qu’un composant électronique a la fâcheuse habitude de dissiper une certaine quantité et pas des moindres de l’énergie électrique absorbée en chaleur. Cette chaleur est d’ailleurs l’ennemi numéro un des composants, notamment si ce sont par exemple des puces comme le processeur ou une puce graphique. Si la dissipation est mal assurée, le composant va chauffer et perdre de sa stabilité, provoquant alors par exemple ces fameux écrans bleus ou des reboots intempestifs de la machine. Si de surcroit le composant est overclocké ou souvent très sollicité, il va chauffer encore plus, et son refroidissement va devenir crucial ! Voilà pourquoi le refroidissement interne d’une tour devient très important, car si ce dernier n’est pas à la mesure de la dissipation thermique interne, la configuration deviendra d’une part instable, et d’autre part, risque même de vieillir prématurément, voire même de griller purement et simplement ! Mais comment faire alors, ou quel est le principe de base ?Afin de bien faire comprendre ce qui se passe dans une tour, il faut faire une analogie avec une boîte, par exemple en carton, dans laquelle des trous sont réalisés au fur et à mesure, chacun pour accueillir un ventilateur. Il ne faut pas non plus négliger par la suite la surface et le débit de chacun d’entre eux, mais pour l’instant, la meilleure des choses est de partir sur le principe que tous les ventilateurs sont identiques et ont donc les mêmes caractéristiques physiques de débit et pression d’air, ce qui simplifiera le raisonnement et la compréhension. Ensuite, il faut privilégier le flux naturel de l’air chaud, à savoir du bas vers le haut, et jamais l’inverse, du moins si possible. En effet, l’air réchauffé a la particularité de s’élever naturellement, d’où l’importance de prévoir au moins une ouverture principale dans la partie haute du boîtier, pour favoriser son extraction naturelle. Premier cas C’est celui des tours d’il y a dix ans environ. Un ventilateur est mis à l’avant, en général du 80mm de diamètre, et l’alimentation elle-même est généralement équipée du même type de ventilateur. L’air frais est aspiré à l’avant de la tour, par la partie inférieure, qui prend de l’air un peu plus frais que s’il devait être aspiré plus haut. Il est ensuite dirigé vers l’intérieur de la tour, où il va être réchauffé par les composants à refroidir, et extrait par le haut, en passant par l’alimentation, puis rejeté à l’arrière de la tour, après avoir également refroidi cette dernière. Le flux de l’air est somme toute assez simple, mais réduit. Il s’assimile à un flux dans un tuyau, à savoir qu’il y a autant de molécules d’air qui sont aspirées que de molécules d’air qui sont extraites. Normalement, avec ce principe, la pression et le débit sont constants et à peu près équivalents à ce qui pourrait arriver à pression atmosphérique équivalente, à ceci près que ce n’est pas un tuyau, mais l’intérieur d’une tour, et que les composants à refroidir se comportent comme autant de chicanes à contourner et à franchir par l’air qui est alors ralenti et freiné. De plus, ces derniers provoquent des turbulences dans la tour, qui diminuent alors encore plus l’échange possible des calories. C’est pourquoi de nos jours, la majorité des alimentations vendues le sont avec des câbles gainés, permettant de limiter ces turbulences et favorisant l’écoulement du flux d’air dans la tour. Deuxième cas C’est celui des tours d’il y a environ cinq ans en arrière. Cette fois-ci, comme pour une majorité d’alimentations, les boîtiers ont adopté des ventilateurs plus grands, de l’ordre de 120mm de diamètre, et souvent d’autres emplacements commencent à fleurir comme sur le panneau latéral, avec souvent des possibilités d’y rajouter un ventilateur auxiliaire. L’emplacement de l’alimentation est souvent ramené en bas de la tour, avec une possibilité pour cette dernière d’aspirer son propre air frais par le bas, sans influer directement sur le flux d’air interne de la tour. Comme les ventilateurs sont plus grands, le flux d’air devient plus important, et doit logiquement mieux refroidir les différents composants. Mais ce n’est pas toujours le cas ! En effet, la quantité d’air rentrant dans la tour doit être égale à la quantité d’air sortant de la tour, au risque si ce n’est pas le cas, de créer une dépression ou au contraire une pression qui va fortement perturber le pouvoir refroidissant du flux d’air. C’est en fait dû aux emplacements complémentaires qui vont casser cet équilibre, car ces ouvertures supplémentaires, équipées ou non de ventilateurs, vont provoquer soit des pressions supérieures, ou inférieures à la pression atmosphérique, ou même encore des court-circuitages de flux, et provoquer des fuites incontrôlées de ce dernier à différents endroits de la tour ! Si par exemple un ventilateur équipe un emplacement complémentaire, il va au même titre que les autres ventilateurs soit aspirer, soit extraire de l’air. À supposer qu’il existe un ventilateur de 120mm en aspiration à l’avant et en bas de la tour, un autre en extraction, toujours de 120mm à l’arrière et en haut de la tour, le troisième, par exemple de 80mm va soit aspirer de l’air frais de l’extérieur pour le ramener à l’intérieur de la tour, et ainsi provoquer une surpression, soit extraire de l’air chaud de l’intérieur de la tour, et provoquer une dépression. Dans les deux cas, la quantité de l’air aspiré n’est pas égale à la quantité de l’air extrait ! De plus, le flux d’air va être perturbé, car va soit devoir se séparer à un moment donné, soit être complémentaire à un autre ! Et c’est sans compter que les ventilateurs vont alors forcer, certains en tournant alors plus vite, et d’autres moins vite à cause du nombre de molécules d’air qui doit logiquement s’équilibrer dans la tour ! Ce qui d’une part va provoquer un moins bon refroidissement, et d’autre part plus de bruit ! À choisir parmi les deux solutions, ce serait celle du 80mm en aspiration d’air frais de l’extérieur qui serait néanmoins la meilleure, provoquant une surpression dans la tour, et obligeant alors les molécules d’air à sortir là où elles le peuvent ! Et l’endroit le plus facile pour ces dernières reste alors le ventilateur du haut, qui sera alors forcé en rotation et tournera plus vite que pour ce qu’il a été prévu initialement. À contrario, les deux autres ventilateurs vont forcer dans l’autre sens, à savoir qu’ils vont être ralentis, car ils amènent de la pression d’air dans la tour ! Néanmoins, il peut également y avoir des court-circuitages de molécules d’air, par exemple entre le ventilateur latéral et une ouverture arrière de la tour. Dans ce cas précis, l’air frais arrivant dans le boîtier se voit par exemple directement refoulé vers l’arrière de la tour, sans pour autant avoir réellement contribué au refroidissement de certains composants ! C’est en fait le surplus de pression qui va faire ceci, un peu à la manière d’une fuite d’un fluide sur une canalisation ! Il y aura alors un meilleur équilibre des pressions, mais plus contraignant car moins efficace que si tout l’air devait ressortir pas le ventilateur arrière ! Et c’est également sans compter les différentes perturbations de flux internes provoqués par la non linéarité de la progression des molécules d’air dans la tour ! Troisième cas Cette fois-ci, la tour est assimilable à ce qu’il se fait actuellement. Des emplacements pour ventilateurs fleurissent un peu partout tout autour du boîtier, en favorisant des ventilateurs toujours plus grands, mais tournant moins vite, privilégiant ainsi aussi une diminution du bruit tout en conservant un débit élevé d’aspiration ou d’extraction des molécules d’air dans la tour. Mais les choses se compliquent. En effet, cette fois-ci, ce sont plusieurs ventilateurs qui entrent en jeu, avec pour chacun son flux et sa pression propres, sans compter que différents diamètres peuvent encore rajouter une certaine incertitude, et surtout et avant tout, des turbulences encore plus grandes et nombreuses dans le boîtier. Là encore, il faut tout d’abord privilégier le flux naturel de l’air chaud, à savoir du bas vers le haut, puis essayer d’équilibrer au maximum des différents flux et les pressions résultantes, en essayant de limiter au maximum les court-circuitages des molécules d’air ! Mais l’adéquation n’est pas facile. Cependant, les boîtiers actuels sont généralement déjà équipés de ventilateurs, prévus pour fonctionner dans un sens précis, et censés être placés à des points stratégiques en fonction de la géométrie et des emplacements des différents composants dans la tour. Un tel boîtier propose alors généralement une solution des plus performantes, alliant un flux d’air optimisé, un minimum de différences de pression, et surtout une gestion intelligente et testée des flux entrants et sortants, avec le moins de turbulences résultantes possibles. Néanmoins, dans le cas d’une modification du refroidissement des composants, comme par exemple dans le cas d’un ou plusieurs watercoolings, il faut alors réfléchir à retrouver un équilibre des pressions et un flux d’air optimisé dans le boîtier. Et le cas du watercooling ?C’est un cas un peu à part. En fait, le principe est de prendre l’air frais de l’extérieur pour refroidir le ou les radiateurs, rejetant ainsi l’air réchauffé vers l’intérieur du boîtier, qui devra ensuite être très vite extrait pour éviter de faire monter la température interne de ce dernier. Cette solution a le mérite de prendre le maximum d’air frais pour évacuer les calories du ou des circuits d’eau, mais a l’énorme inconvénient de réchauffer rapidement l’intérieur de la tour et certains composants. Une autre école, cette fois-ci, propose de prendre l’air légèrement réchauffé par certains composants à l’intérieur de la tour, pour l’extraire en passant par les radiateurs de watercooling. L’intérêt premier et de favoriser le flux naturel de l’air chaud, mais va provoquer un peu une perte en performance ou en efficacité lorsqu’il faudra refroidir les radiateurs, car l’air est un peu plus chaud, ou moins frais, qu’à l’extérieur de la tour. Néanmoins, tous les autres composants respireront mieux, et garderont leur stabilité contrairement à l’autre système. Les règles à respecter pour garder une tour bien aérée et fraiche La première est qu’il faut bien évidemment avoir un boîtier à la mesure de la configuration qui va y prendre place, de préférence suffisamment grand pour tout placer, et laisser de l’espace pour que l’air puisse circuler assez librement sans être gêné par les câbles et autres composants pouvant se comporter comme une multitude de chicanes, freinant au passage les molécules d’air qui y circulent, et créant des turbulences néfastes au bon refroidissement de l’ensemble. La deuxième est que plus le boîtier sera équipé de ventilateurs, et plus il aura la possibilité de faire circuler un flux d’air pour expulser les calories des composants. La troisième est de favoriser le flux ascendant de l’air chaud, à savoir du bas vers le haut. La quatrième est de garder un équilibre entre les différents flux d’air rentrants et sortants, de telle manière à éviter au maximum une surpression ou au contraire une dépression dans la tour. En fait, il ne faut pas créer par exemple de phénomène entonnoir » , que ce soit dans un sens ou dans l’autre, mais plutôt favoriser un phénomène de tube, où le diamètre d’entrée soit équivalent au diamètre de sortie, à condition bien sûr aussi que le débit rentrant soit équivalent au débit sortant, ce qui suppose connaître les caractéristiques des ventilateurs utilisés ! La cinquième est d’éviter les phénomènes de court-circuitage des molécules d’air, c’est-à-dire qu’à peine rentrées dans la tour, elles ressortent sans avoir réellement joué leur rôle initial de conduction de la chaleur, ce qui nuit au bon refroidissement et crée des turbulences inutiles ! La sixième est de favoriser un flux de bas en haut, et de l’avant vers l’arrière, de telle manière à prendre l’air frais là où il est le plus facile à trouver, puis de l’évacuer là où il est le plus pratique à le faire, sans pour autant compromettre la fraicheur du flux rentrant ! La septième est que pour le cas d’un watercooling, il vaut parfois mieux prendre l’air légèrement réchauffé de l’intérieur de la tour pour ensuite refroidir le radiateur d’eau l’échangeur que de prendre l’air frais de l’extérieur et faire de même au niveau de l’échangeur, et se retrouver avec une atmosphère encore plus chaude à l’intérieur de la tour ! Le rangement des différents câbles influe également sur le rendement du refroidissement. S'ils sont mal rangés, ils perturbent le flux d'air en le freinant et atténuent l'efficacité de ce dernier ! Pour terminer, il ne faut pas oublier que le débit d'air rentrant doit être égal au débit d'air sortant, sans oublier certaines catrtes graphiques qui peuvent aussi contribuer à modifier ce dernier. Quelques exemples basiques de modèles à conseiller pour un refroidissement optimisé d’une tour Dans le premier cas C'est le modèle d'une tour d'il y a environ dix ans en arrière. Le refroidissement est minimum et se cantonne à sa plus simple expression. Néanmoins, il faut privilégier l'aspiration d'air frais à l'avant et l'extraction de l'air réchauffé à l'arrière. Dans le deuxième cas Deux modèles différents d'il y a environ cinq ans en arrière, avec ci-dessus le plus ancien, où l'alimentation se trouve encore dans la partie supérieure et est obligée d'extraire ses propres calories, mais également celles de l'intérieur de la tour. Ci-dessous, un modèle un peu plus récent, où cette fois-ci l'alimentation est ramenée dans la partie inférieure, ce qui lui permet de profiter d'air frais du dessous du boîtier pour dissiper ses propres calories. Son ancienne place a été prise par un ventilateur qui extrait la chaleur de l'intérieur de la tour. Ce n'est pas encore la panacée, mais c'est déjà mieux. Dans le troisième cas Cette fois-ci, il commence à y avoir des ventilateurs un peu partout, et presque tout autour de la tour. C'est assez le cas de figure des boîtiers actuels, avec des ventilateurs à grands diamètres, et donc des débits et des flux d'air importants. Et en augmentant encore certains diamètres de ventilateurs, les débits deviennent de plus en plus importants, et le refroidissement intérieur du boîtier et des composants en profite assez largement. L'exemple du HAF 932 C'est un boîtier qui comme expliqué plus haut, et composé en grande partie de métal "mesh", à savoir de métal perforé un peu à la manière de nids d'abeilles. De plus, il a la particularité de pouvoir être équipé de ventilateurs différents en diamètres, et même en nombre ! Son pouvoir refroidissant est énorme, car l'air frais peut même provenir de la partie basse de la tour, soit simplement en traversant les perforations du métal mesh, soit en étant aspiré par un ventilateur. La partie supérieure n'est pas en reste, car peut également proposer l'implantation de plusieurs ventilateurs. Il est actuellement possible de trouver des boîtiers équivalents dans le commerce, et proposant aussi de telles possibilités, afin de pouvoir refroidir efficacement des configurations musclées. Ci-dessus, le boîtier fermé, et ci-dessous, le boîtier ouvert, avec une alimentation en place. Puis cette même tour avec une configuration musclée. Il va être intéressant de voir comment se déplacent les molécules d'air dans la tour, d'abord sans la configuration, puis avec la configuration. Les sens des flux d'air sans la configuration Puis avec la configuration Contrairement à ce que tout le monde pourrait penser, il n'y a pas de déséquilibre de flux dans la tour. En fait, bien qu'il y ait deux ventilateurs de 230mm et un ventilateur de 120mm qui envoient de l'air frais dans la tour, il n'y a qu'un ventilateur de 230mm et un autre de 120 ou 140mm en extraction, mais où va le reste ? Tout simplement par les cartes graphiques, qui elles aussi nécessitent un flux d'air important pour chacune ! Et l'alimentation quant à elle bénéficie de son propre flux d'air frais ! Ensuite, le métal mesh permet un tant soit peu d'équilibrer si nécessaire encore en laissant passer l'air par ses trous. Donc dans l'ensemble, les flux d'air s'équilibrent ! Ci-dessus, un exemple de métal mesh. Il devient donc évident qu'il faut alors faire le bilan des différents flux rentrants et sortants de la tour, tout en gardant les principes de base énumérés plus haut, sans quoi il risque vite d'y résulter un déséquilibre qui va induire un mauvais refroidissement de l'ensemble. Et dans le cas d'une configuration à base de watercooling ?Dans ce type de configuration, il va falloir bien recenser les flux rentrants et sortants, et de préférence, travailler avec les caractéristiques des ventilateurs données par les fabricants, mais également comme vu juste précédemment, avec ceux des cartes graphiques qui vont aussi influencer ce calcul. Voici ci-dessous un exemple un peu extrême de refroidissement avec pas moins de deux watercoolings ! Le pré-projet, bien qu'alléchant, démontre deux gros problèmes. Le premier est que l'air réchauffé par le ventirad du bas va ensuite logiquement refroidir le ventirad du haut, mais étant déjà chargé de calories, le rendement de ce dernier va être mauvais ! Le deuxième est moins évident, mais néanmoins compréhensible. En fait, deux ventilateurs font passer l’air du bas vers le haut dans le premier ventirad, puis quatre ventilateurs, trois sur le ventirad du haut et un à l’arrière essaient de chasser ces calories accumulées. Le problème est qu’une dépression se crée entre les deux ventirads, annulant une certaine capacité de refroidissement de l’ensemble ! Une solution, bien que moyenne, en absence d’autres ouvertures possibles dans la tour, est de retourner le ventilateur arrière, afin d’une part de rééquilibrer les pressions, et d’autre part ramener de l’air frais entre les deux ventirads, afin d’améliorer le refroidissement du deuxième celui du haut. Ainsi, avec un simple ventilateur retourné, il est possible de voir que le rendement d’un refroidissement peut être nettement amélioré ! Il faudra également y penser lorsque votre tour devra être montée et équipée de ventilateurs ! L'exemple du 500DX de be quiet! C'est l'exemple type du boîtier actuel avoir la possibilité de monter plusieurs ventilateurs au niveau de la façade avant, idem au niveau de la partie supérieure, ou encore, faire de même avec des watercoolings AIO, aux mêmes emplacements ! Ci-dessous, les deux exemples types de ce qui est possible de faire, et même pourquoi pas, de panacher encore par exemple avec du ventilateur à l'avant et un AIO au dessus, ou l'inverse même ! Voici l'exemple d'un panachage, avec des ventilateurs sur l'avant et un watercooling au dessus Il est à noter qu'un deuxième ventilateur a été placé en renfort à l'avant et en complément du premier d'origine, afin de compenser les flux d'air entrant et les flux d'air sortant, et garder un équilibre de ces derniers ! Un dernier point à ne pas négliger Si avec tout ceci, vous avez compris que qui est à faire, ou ce qui est à éviter, pensez également que les différents câbles qui passent dans la tour créent autant de perturbations qui affaiblissent et freinent votre flux d'air interne, et que bien les ranger et soigner leur montage favorisera encore le refroidissement interne de la tour et des composants ! Ci-dessous, l'exemple du HAF qui n'était pas optimisé pour le rangement des câbles, provoquant de nombreuses turbulences dans la tour, et donc un flux d'air freiné ! Là encore, les boîtiers actuels, comme le 500DX, permettent d'une part un rangement bien plus efficace et esthétique des câbles, et de libérer les flux d'air dans la tour, tout en compartimentant l'alimentation et ses nombreux câbles qui en sortent, sans pour autant déranger le passage de l'air ! Ci-dessous, l'exemple du 500DX, qui permet de ranger proprement un maximum de câbles, et donc d'optimiser au maximum le flux d'air interne Le câble management limite au maximum les turbulences provoquées par les câbles dans la tour, et le compartiment inférieur du boîtier permet de cacher l'alimentation et ses nombreux câbles, tout en lui garantissant son propre flux d'air ! Et comment refroidir un PC portable ?Contrairement à un Boitier de PC, la méthode pour refroidir un ordinateur portable est plus facile ! Si votre PC monte en température quand vous jouez à vos jeux préférés, vous pouvez utiliser un refroidisseur pour pc portable. En fait, ici pas de prise de tête, le refroidisseur est prévu pour éviter une surchauffe des composants de votre appareil, grâce à des ventilateurs qui soufflent directement sous la base de votre portable et aident à son refroidissement actif, et à un apport plus conséquent d'air frais pour la propre ventilation du portable. Il vous suffit alors simplement de placer votre PC portable sur son support et vous êtes parti pour geeker toute la nuit sans accroc ! Nous vous proposons d'ailleurs de découvrir un beau complément pour ce type de refroidissement chez notre confrère EDIT du 14 octobre 2013 Quelques compléments encore à découvrir !

Lisezla suite pour savoir comment agrandir votre pièce avec du papier peint. Sommaire de l'article : 1 Utiliser du papier peint panoramique. 2 Utiliser du papier peint pour les soubassements. 3 Cacher les défauts de votre pièce avec du papier peint. 4 Utiliser du papier peint à rayures pour agrandir sa pièce.

La mise en forme a pour objectif de donner une forme déterminée au matériau. Les grandes catégories de la mise en forme de l’aluminium sont le formage, le moulage et l’usinage. Formage Le formage est un terme général englobant les procédés de fabrication qui consistent à obtenir une géométrie désirée en déformant la matière dans son domaine plastique en lui appliquant une force. Les procédés de formage sont regroupés en deux familles la déformation plastique et le travail de métal en feuille. [1] L’aluminium est un métal intéressant pour les procédés de formage en raison de sa ductilité à l’état solide. Il est possible de former les pièces d’aluminium à froid, à tiède ou à chaud. Il est toutefois plus facile de déformer la matière lorsqu’elle est chauffée. La pièce peut être chauffée de 350 °C à 500 °C en fonction du procédé et de l’alliage. Étant donné que l’aluminium est plus ductile que l’acier, il nécessite moins d’énergie, de moins grosses machines et de moins gros outillages afin de former la même pièce. Il est alors plus économique d’utiliser l’aluminium. [2] Les alliages conçus pour être transformés ultérieurement par les procédés de formage portent l’appellation d’alliages corroyés. Les alliages corroyés sont divisés en deux familles les alliages non trempants et les alliages à durcissement par écrouissage. La différence entre ces deux types d’alliages corroyés réside dans la technique utilisée pour en améliorer les propriétés mécaniques. Des éléments d’alliage tels le magnésium, le cuivre, le manganèse et le silicium, sont ajoutés à l’aluminium pour en modifier les propriétés mécaniques. [3] Procédés de formage Laminage C’est un procédé par lequel une plaque ou un lingot d’aluminium est aminci mécaniquement par l’action d’écrasement résultant du passage entre deux rouleaux, généralement lisses et tournant à sens inverse. L’épaisseur initiale diminue par déformation plastique du métal. [9] Consultez le feuillard technique sur le laminage de l’aluminium du CQRDA pour plus d’infos. Cintrage C’est un procédé mécanique qui est fait à l’aide d’une cintreuse et qui a pour but de déformer des tubes, des barres et des profilés extrudés selon un rayon et une longueur d’arc de cercle. Consultez notre article sur le procédé de transformation par cintrage et le feuillard technique sur le pliage et le cintrage de l’aluminium du CQRDA pour plus d’infos. Découpage Plusieurs technologies de découpage sont disponibles pour l’aluminium le découpage par cisaillement mécanique, électrique et thermique. La sélection du procédé de découpe est faite en fonction de l’épaisseur à découper, de la complexité de la forme et de la précision requise. Les procédés courants sont la découpe par laser, par jet d’eau, par scie ou par plasma. Consultez notre article sur le découpage de l'aluminium pour plus d’infos. Emboutissage C’est un procédé qui permet de déformer une tôle plane en une forme creuse de géométrie plus ou moins complexe. Ce procédé est réalisé à l’aide d’une presse hydraulique ou mécanique équipée d’un poinçon et d’une matrice. Le métal se déforme de manière permanente lorsque la tôle est entraînée par le poinçon dans la matrice. On nomme embouti » le corps creux avec une paroi plus ou moins cylindrique. [4] Consultez notre article sur l'emboutissage profond de l'aluminium et le feuillard technique sur l’emboutissage de l’aluminium du CQRDA pour plus d’infos. Estampage et rabattage L’estampage consiste à déformer plastiquement une feuille de métal avec une matrice montée sur des presses hydrauliques ou mécaniques. Le rabattage est un pliage à 180° qui consiste à rabattre sur elle-même une tôle métallique grâce à une matrice de rabattage. Extrusion L’extrusion est un procédé qui permet de produire de longs profilés dotés de sections complexes. Le principal avantage de l’extrusion est de pouvoir intégrer différents artifices dans une section, ainsi que d’ajuster les épaisseurs des parois selon les besoins de rigidité ou de résistance. Pour produire une extrusion d’aluminium, il faut usiner une matrice de la forme souhaitée. Par la suite, une billette cylindrique d’alliage d’aluminium est chauffée de 800°F 427°C à 925°F 496°C avant d’être placée dans une chambre pour y recevoir la poussée d’un piston, ce qui force l’aluminium, alors dans un état pâteux, à traverser la matrice. L’extrusion passe ensuite sur une table de refroidissement. Selon l’alliage extrudé et la condition de trempe désirée, le taux de refroidissement est fait par air forcé ou par jets d’eau. Lorsque le refroidissement est terminé, le profilé extrudé est déplacé pour un redressement par étirement, puis coupé de longueur voulue. La dernière étape consiste à traiter thermiquement les extrusions dans des fours, ce qui durcit l’aluminium en accélérant le processus de vieillissement. Consultez notre article technique sur l'extrusion et le feuillard technique sur l’extrusion de l’aluminium du CQRDA pour plus d’infos. Extrusion par percussion L’extrusion par percussion consiste à exercer une pression sur une pastille d’aluminium déposée dans une matrice, ce qui force alors l’aluminium à remonter dans la cavité libre entre la matrice et le piston. À titre d’exemple, les contenants d’aluminium utilisés pour les bombes aérosol sont fabriqués avec ce procédé. Dans ce cas particulier, une pastille d’aluminium est déposée dans une matrice et écrasée par un piston. La paroi de la matrice formera la face extérieure de la bouteille et le piston la face intérieure. Fabrication additive C’est un procédé de fabrication qui consiste à fabriquer une pièce à partir d’une poudre métallique mise en fusion par un faisceau laser. Essentiellement retrouvé dans l’impression 3D, la pièce est produite par l’empilement de couches successives contrôlées par ordinateur. Consultez notre article sur la fabrication additive pour plus d’infos. Flans soudés au laser La soudure laser permet d’assembler entre-elles des tôles d’épaisseurs différentes dans le but de former un brut prêt à l’emboutissage flan. Essentiellement utilisé dans l’industrie automobile, ce procédé permet de produire une pièce dotée de différentes épaisseurs, optimisées en fonction de l’usage. [27] Forgeage à chaud Ce processus permet d’obtenir des pièces à haute résistance. C’est une technique d’emboutissage qui implique un poinçon et une matrice à haute température. [5] Forgeage à froid Il est possible d’obtenir la déformation d’une pièce sans chauffage du matériau. Les machines et outils sont très robustes puisque le matériau est moins malléable mais ce procédé permet des cadences de fabrications élevées. Formage par impulsion électromagnétique C’est un procédé de mise en forme des métaux à grande vitesse de déformation. Une tôle est forcée par un champ magnétique à prendre la forme d’une matrice. Ce procédé permet aussi le sertissage de tubes. [6] Formage superplastique C’est un procédé utilisé pour la mise en forme, à chaud, de tôles d’aluminium. Une tôle est chauffée uniformément et atteint un état superplastique qui permet de très grandes déformations. Elle est ensuite placée sur une matrice contre laquelle elle est forcée de se déformer par une pression de gaz appliquée sur une face. Ce processus permet la déformation de grandes tôles sans déchirement ni retour élastique en plus de la création de formes complexes. [7] Hydroformage L’hydroformage est un procédé de mise en forme qui utilise la pression hydraulique pour forcer un tube ou une tôle à épouser la forme d’une matrice. C’est un procédé qui permet de déformer plastiquement des pièces de faible épaisseur dont les plaques et les tubes. [8] Consultez notre article sur l'hydroformage de l'aluminium pour plus d’infos. Moussage La mousse métallique est constituée d’une structure alvéolaire contenant un volume de gaz important pour augmenter la porosité du matériau. Les mousses à pores fermés peuvent être créées grâce à des poudres métalliques et de l’agent moussant. Les mousses à pores ouverts sont fabriquées par fonderie ou la métallurgie des poudres. Pliage Le pliage permet de plier ou de rabattre une partie d’une feuille tôle par rapport à l’autre en suivant un angle spécifique. Plusieurs techniques de pliage existent dont le pliage à la presse plieuse, le pliage avec correction et le pliage en l’air. [10] Consultez notre article sur le pliage de l’aluminium et le feuillard technique sur le pliage et le cintrage du CQRDA pour plus d’infos. Profilage C’est un procédé de fabrication de profilé qui produit un profilé à partir d’une tôle, généralement enroulée sur une bobine. Le profilé prend forme par le passage de la tôle dans une succession d’outils rotatifs, formant autant de matrices et qui déforment progressivement la tôle. [11] Repoussage Le repoussage de l’aluminium est un procédé de formage utilisé pour la production de formes symétriques axialement par une combinaison de force et de rotation. Il s’agit d’un procédé de déformation ponctuelle où un disque métallique, une pièce cylindrique ou une préforme est poussé contre un mandrin concentrique en rotation par un outil au bout arrondi. Consultez notre article sur le repoussage de l’aluminium pour plus d’infos. Moulage Le moulage est un procédé de fabrication qui consiste à obtenir une pièce de géométrie complexe en coulant un métal en fusion dans un moule. La pièce est ensuite retirée du moule lorsque le métal est solidifié. Les procédés de moulage sont regroupés en plusieurs familles le moulage au sable, le moulage en moules permanents, le moulage sous pression et le moulage à la cire perdue. [13] [14] L’aluminium est un métal très intéressant pour les procédés de moulage dû à sa faible température de fusion qui est de 660°C comparativement à 1450°C pour l’acier. Cela permet de faire des économies notables en consommation d’énergie. Cette faible température de fusion permet d’utiliser l’acier pour fabriquer des moules permanents. [15] L’aluminium possède deux catégories d’alliage les alliages corroyés et les alliages de fonderie. Les alliages de fonderie ont une plus forte teneur en éléments d’alliage pour augmenter notamment leur coulabilité. Ils peuvent aussi diminuer les risques des fissurations à chaud et réduire les cavités de retrait. [16] Consultez notre article sur le moulage de l’aluminium et le feuillard technique sur le moulage 1ère partie 2e partie du CQRDA pour plus d’infos. Procédés de moulage Moulage en coquille moule permanent Dans ce procédé, le moule est métallique. Celui-ci prend la forme extérieure de la pièce à créer. L’alliage d’aluminium liquide est versé dans la cavité nommée empreinte. Le remplissage se fait par gravité. [17] Moulage sous pression die casting L’alliage d’aluminium liquide est injecté à une pression de 70 à 100 MPa dans l’empreinte du moule à l’aide d’un piston. L’opération est rapide, soit d’environ 0,1 seconde en moyenne. [18] Moulage au sable à vert ou durci à froid no-bake Le moulage au sable se décline en deux versions à vert ou durcit à froid. Le moulage à vert utilise un lien minéral bentonite + eau Le moulage durci à froid utilise comme lien une résine organique. Moulage à cire perdue L’avantage du moulage à cire perdue est de pouvoir créer des pièces complexes qui ne pourraient pas être moulées autrement, monoblocs avec une excellente tolérance dimensionnelle ainsi qu'un excellent finit de surface. Le principe est de mouler des pièces en cire assemblables entre elles. [19] Forgeage liquide squeeze casting Le forgeage liquide ou squeeze casting » est un procédé qui consiste à couler lentement des pièces épaisses d’aluminium sous très haute pression, dans un moule. Consultez le feuillard technique du pour plus d’infos. Moulage à mousse perdue loss foam Peu utilisé, ce procédé se distingue par l’absence de noyau. Le modèle en polystyrène brûle au contact du métal liquide lors du remplissage du moule. Moulage semi-solide Dans ce procédé, le matériau est à l’état semi-solide. Les pièces en alliage d’aluminium moulées sont surtout utilisées pour des applications structurales. À la température de l’état semi-solide, l’alliage est injecté dans un moule. Puisque la viscosité du métal est supérieure et que le débit d’injection est plus lent, le remplissage du moule se fait avec très peu de turbulence. D’ailleurs, les pièces produites ont une porosité presque nulle. [20] Ablation Très rare, ce procédé coule le métal dans un moule en sable au liant soluble dans l'eau. Avant la solidification complète de l'aluminium, des jets d’eau dissolvent le sable et refroidissent rapidement la pièce, lui conférant d'excellentes propriétés mécaniques. Usinage L’usinage est un procédé qui consiste à enlever de la matière sous forme de copeaux afin d’obtenir les géométries désirées. Les opérations d’usinage sont regroupées en trois familles l’usinage conventionnel, l’usinage par abrasion et l’usinage non-traditionnel. La différence entre ces trois familles d’usinage réside principalement dans le type d’outil utilisé. Il est possible de faire de l’usinage grossier et de l’usinage de finition à haute précision. [21] L’aluminium est un métal intéressant pour les procédés d’usinages pour plusieurs raisons. Premièrement, les vitesses de coupe sont plus élevées pour l’aluminium que pour les alliages d’acier; il est alors plus rapide d’usiner une pièce en aluminium. De plus, l’aluminium a une bonne conductivité thermique, ce qui réduit la température des copeaux et de la pointe des outils de coupe. Cette réduction de température augmente considérablement la durée de vie de l’outil. Il est aussi économique en consommation d’énergie d’usiner l’aluminium; la puissance nécessaire pour usiner l’aluminium est de deux à cinq fois plus faible que celle nécessaire pour usiner les alliages d’acier. [22] Tous les alliages d’aluminium sont usinables. Cependant, il est possible que l’opération d’usinage modifie la trempe de la pièce. Il est recommandé d’effectuer l’usinage grossier avant la trempe, car la génération de chaleur peut affecter les trempes. En général, l’usinage de finition ne génère pas suffisamment de chaleur pour affecter la trempe. [23] Procédés d'usinage Coupage jet d’eau La découpe se fait à l’aide d’un jet d’eau de haute pression ou un mélange à base d’eau et d’une substance abrasive. Le découpage par jet d’eau abrasif permet de couper des matériaux durs et de grande épaisseur. Lorsque le matériau est sensible aux hautes températures, ce type de découpe est préconisé. Ce procédé est utilisé dans l’industrie minière et l’industrie aérospatiale. [25] Meulage à haute vitesse Aussi appelé usinage par abrasion, le meulage consiste à retirer de la matière de la surface d’une pièce par abrasion. Cet outil est constitué de particules abrasives et d’un agglomérant. Meulage, Rodage Cette technique permet d’obtenir une surface commune à deux pièces. C’est un procédé par abrasion. Usinage à haute vitesse Puisque la vitesse de coupe est extrêmement élevée, la chaleur n’a pas le temps de se propager dans la pièce. Cela permet de réduire le temps d’usinage et d’augmenter la productivité. Usinage à sec et semi-sec En utilisant un jet d’air comprimé, la chaleur est évacuée avec le copeau. Une lubrification de refroidissement n’est donc pas nécessaire. [26] Usinage perçage, découpage, tournage, filetage, brochage, rabotage, alésage Les opérations d’usinages mentionnées ci-dessus modifient l’aluminium en y retirant de la matière à l’aide de différents outils. Le perçage et le découpage modifient physiquement la forme de l’aluminium. Avec le tournage, il est possible d’obtenir des pièces de forme cylindrique ou conique. En ce qui concerne le filetage, cette méthode permet de former un ou plusieurs filets. Le brochage permet d’agrandir un trou circulaire à une forme non circulaire plus grande. Une broche peut former une courbe ou une rainure. Le rabotage consiste à améliorer la planéité de la surface ou à diminuer l’épaisseur de la pièce à l’aide d’un mouvement rectiligne d’une raboteuse sur une table. L’alésage consiste à modifier l’intérieur d’un cylindre; il s’agit généralement de régulariser l’intérieur d’un tube, d’un trou. Usinage assisté par laser Le laser permet de couper l’aluminium avec une grande précision. Entre autres, les feuilles d’aluminium sont souvent coupées au laser. Le faisceau de celui-ci découpe en continu et permet une finition uniforme. Références[1] Groover, 2010. Fundamentals of Modern Manufacturing, materials, processes and systems 4e Edition. Hoboken, NJ John Wiley & sons, Inc. p. 383[2] Beaulieu, D. 2013. Les caractéristiques de l’aluminium structural 2e édition. Chicoutimi, Québec Les Presses de l’aluminium. Baïlon, Dorlot, 2000 Des matériaux 3e Edition. Canada Presse internationale Polytechnique. p. 512[4] M. Duval. 2015. L’emboutissage de l’Aluminium. En ligne. Repéré à ACB. 2016. Formage à chaud. En ligne. Repéré à Laisseterre. 2016. Quel est le formage électromagnétique? En ligne. Repéré à Aurock. 2015. Formage superplastique. En ligne. Repéré à Hydro Process. 2017. Principe de l’hydroformage. En ligne. Repéré à M. Duval. 2015. Le laminage de l’aluminium. Document PDF. Repéré à CQRDA. 2009. Le pliage et le cintrage de l’aluminium. Document PDF. Repéré à J-J. Berthandie. 1998. Profilage. En ligne. 3D Systems. 2017. Selective Laser Sintering SLS. En ligne. Repéré à Groover, 2010. Fundamentals of Modern Manufacturing, materials, processes and systemes 4e édition. Hoboken, NJ John Wiley & sons, Inc. Beaulieu, D. 2013. Les caractéristiques de l’aluminium structural 2e édition. Chicoutimi, Québec Les Presses de l’aluminium. Baïlon, Dorlot, 2000 Des matériaux 3e édition. Canada Presse internationale Polytechnique. p. 520[16] Conseil national de recherche Canada. 2006. Carte routière technologique canadienne de la transformation de l’aluminium Publication n° ISBN 978-2-9809883-0-1 Canada Réseau Trans-Al inc. B. Anglade, H. Horsin Molinaro, P. Mella, Y. Quinsat. 2016. Le moulage en coquille procédé de réalisation de pièces métalliques. Document PDF. Repéré à MRG. 2017. Moulage sous pression. En ligne. Repéré à < Technologie, Sciences de l’Ingénieur et des Techniques Industrielles 2009. Le moulage à la cire perdue. Document PDF. Repéré à Conseil national de recherches Canada – Institut des matériaux industriels. 2012. Moulage des métaux à l’état semi-solide. Document PDF. Repéré à Groover, 2010. Fundamentals of Modern Manufacturing, materials, processes and systems 4e Edition. Hoboken, NJ John Wiley & sons, Inc. The Aluminum Association 1975. Forming and Machining Aluminum. Washington, The Aluminum Association. Groover, 2010. 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LesSapeurs-Pompiers du Lot ont été alertés, ce mercredi, peu après 8 heures pour une intervention insolite sur la commune de Rudelle, précisément au lieu-dit Les Levades. Un

^{En savoir plus sur la tôle Aluminium La tôle Aluminium AG3 découpée au laser est un métal plus léger que le fer ; généralement prévu pour être manipulé, pour boucher des trous, des fosses, des regards, rehausser des passages, pour le jardin, ou pour boucher des trappes de compteur Eau / EDF ou cuve mazout. Moins rigide que le fer, elle supportera moins les charges. C’est un acier qui se perce, se plie, se cintre, se coupe assez facilement et se soude qu’avec de l’outillage très spécifique. L'aluminium peut également être ajusté avec une disqueuse, une scie sauteuse, une lime ou tout autres outils pour travailler le fer. C’est un produit qui peut se travailler à la maison et qui résiste à la rouille. spécialisé dans la découpe de plaque aluminium Découvrir nos partenaires} 2- Une vitrine pour ranger sa cuisine avec style - Dans une cuisine sans placard, un meuble permet souvent de combler le manque de rangement.Une vitrine avec ses lignes contemporaines offre de nombreuses étagères pour entreposer toute sa vaisselle, par exemple. >> Plus d'infos: vitrine en métal blanche Copernic, structure et portes en métal, finition ^{Posté 24-juin,2017 Visibilité Public Temps Restant 0 j Posté parfranckraulin Offres reçues 1 Offre Fichiers joints DescriptionAide Je cherche à étendre un trou rectangulaire dans une piece en alumiuim. Ce rectangle aux bords arrondis fait environ 3,5cm de longueur pour 1,4cm de hauteur. Il y a 5 mm d'épaisseur d'aluminium Je voudrais étendre cet espace de 2,5mm sur chaque côté, pour arriver à 1,8 - 1,9 cm de hauteur au lieu des 1,4 actuels -Ajouté le 24/06/2017 1442J'habite à Paris, je privilégierais des offres à proximité. Offre 1} 8g6Tcu.

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agrandir un trou dans de l aluminium